تحقیق تست مخرب و غیر مخرب جوشکاری صنعت فلزی

تحقیق تست مخرب و غیر مخرب جوشکاری صنعت فلزی

فرمت فایل دانلودی: .doc
فرمت فایل اصلی: .doc
تعداد صفحات: 27
حجم فایل: 189 کیلوبایت
قیمت: 8000 تومان

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 27 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏آزمایش سخت کاری :
‏آزمایشی است که در آن ، لوله ، درز جوش آن کمی سخت می گردد تا دیواره های داخلی آن در فاصله تعین شده از هم قرار گیرند
‏آزم‏ایش فلئورسان
‏نوعی فرایند بازرسی ذرات مغناطیس‏ است که در آن از ماده واسطه ‏بازرسی فرو مغناطیس‏ فلئورسانی استفاده می شود که بسیار ریز انتخا‏ب‏ شده‏ و زمانی فلئورسان می شود که توس‏ط نور سیاه 3200 تا 4000 انگستروم یا 320 تا 400 نانومتر فعال می گردد
‏فلئور :
‏نشانه شیمیایی آن f‏ ‏است گازی است ‏ به رنگ زرد پریده که بسیاری از عناصر ترکیبات فلئور (فلئورید ) را تولید می کند که بعضی ا‏زآنها در اجزای روان ساز های جو‏شکاری به کار برده می شود وزن اتمی آن 19 ، نقطه ذوب ‏وزن مخصوص گاز 31/1 ، مایع 41/1 در ‏ است
‏آزمایش فلورنمایی:
‏کاربرد اشعه x‏ جهت مشاهده ساختمان داخلی اجسام است
‏چگالی ش‏ار مغناطیسی :
‏شدت میدان مغناطیسی است که بر‏ حسب خطوط شمار بر واحد سطح بیان‏ می شود
‏میدان نشت ش‏ار :
‏میدان مغناطیسی است که در نتیجه وجود ناپیوستگی یا تغییر‏ سطح مقطع ، از سطح قطعه خارج یا به‏ آن وارد می شود
‏آزمایش hard for‏ :
‏شامل بازرسی جوش ها برای مقاصد بیمه ای است . اصولا دستورالعمل برای آزمایش کیفی است . که در آن نمونه هایی از جوش با کاربرد همان مواد، همان تجهیزات و همان نو‏ع الکترود جوشکاری که در کارهای ‏س‏ا‏ختمانی مربوط به کار رفته ساخته می شود حتی در صورت
‏ی که این مجموعه آزمایش مورد قبول نیز قرار گ‏رفته باشد قبل از شروع کار لازم است که بازرس hard for‏ را راضی کرد که اپراتور جوشکاری که ‏کار ر‏ا انجام می دهد قابلیت تولید جوشه‏ایی را که در آزمایش کیفی انجام داده دارا است . این آزمایش کیفی تا مدتی برای هر جوشکار دارای ارزش است که در همان ‏کارگاه با همان تجهیزات و همان الکترود جوشکاری کند و در صورتی ک‏ه سازنده بخواهد تغییراتی در رویه‏ جوشکاری‏ بدهد تمامی این آزمایش کیفی باید‏ مجددا تکرار گردد
‏آزمایش تمام نگاری‏:‏
‏برای آزمایشی اس‏ت که در آن از نور همولوس لیزر به ‏کار گرفته می شود و نمونه خراب نمی شود معمولا سیتم های غیر مخرب هولوگوافی (عکس برداری لیزری سه بعدی بدون عدسی ) همراه با تداخل سنجی و لوازم مربوط به فشار آوردن به نمونه آزمایشی است . فشار آوردن ملایم گاهی اوقات با تپانچه هوای داغ گرم کن لیزری یا حتی صدای تقویت شده صورت می گیرد . مشخصات عملکرد آزمایش را می توان با مشاهده نتیجه تمام نگاری الگوی‏ طوق‏ تداخل سنجی ارزیبای ‏کرد خطوط هولوگرام که خم های تندی‏ را نشان می دهند معایب را مشخص می کند . سطح تحت کشش هر جا که عیب وجود دارد حرکت بیشتری خواهد کرد .‏خطوط‏ با خم های زاویه ای نشانه ای ازنقص است . حلقه ها یا خطوط پخش نشانه ممکن دیگری است به علاوه فرآیند امکان آزمایش رویش جوشهای قابل اندازه گیری را می دهد
‏آزمایش زیر در پوش ‏:
‏آزمون کلی است که درآن قطعه تحت آزمون خلا درون درپوش پر از گاز ردیاب قرار می گیرد به طور ی که تمام اجزای آن به طور همزمان آزمایش میشود . به عبارت دیگر نوعی آزمون پویای نشت یابی است که درآن تمام یا بخش عزیمی از سطح خارجی قطعه در معرض گاز ردیاب قرار می گیرد . در حالی که قسمت های داخلی آن به آشکار ساز نشت متصل است و وجود نشت معلوم می شود
‏آزمایش ترک خوری داغ‏:
‏آزمایشی است که برای تعیین گرایش درز جوش شده به ترک خوردن گرم است
‏آزمایش هویی تست ( آزمایش میزان خوردگی فولاد زنگ نزن)
‏آزمایش آزمایشگاهی برای تعیین کیفیت مقاومت به خوردگی فولاد زنگ نزن جوشکاری شده است در این آزمایش نمونه های جوشکاری تحت تاثیر اسید نیتریک جوشان با 65% در‏جه‏ خلوص به مدت 48 ساعت قرار داده می شود. نمونه پس از هر آزمایش با آب شسته می شود ولی پرداخت یا قراضه نمی شود . آنگاه نمونه خشک و توزین و در اسید تازه قرار داده می شود . ‏در هر دوره چهار ‏معاینه صورت می گیرد . افت وزن نف‏وذ کلی فلز جوش و ظاهر فلز‏ پایه‏ و خوردگی نسبی در منطقه تفتیده یا haz‏ (منطقه متاثر از حرارت ) در این موقع نمونه ها در معرض اسید جوشان در دستگاه های شیشه ا‏ی با خازن ها برای جلوگیری از تین‏راسید ‏قرار داده می شود. آزمایش برای تع‏ی‏ی‏ن فلز و نیز نشان دادن حساسیت پذیری بین‏ دانه ای‏ آن با افت های وزنی زیاد به کار می رود
‏آزمون غوطه وری‏:‏
‏روشی است از آزمون فراصوتی که در ان واحد کاوش و ازمونه به طور کلی یا حداقل موضعی در درون مایع معمولا آب غوطه ور می شود
‏آزمون جدا سازی ‏:
‏روشی از آزمون نشست یابی است که برای تعیین و‏جود یا عدم وجود نشت در یک سامانه‏ یا دست یابی به تخمین از ا‏ن‏دازه آن یا روشی شامل مشاهده نرخ افزایش فشار در سامانه تخلیه شده را ( هنگامی که سامانه از تلم‏ب‏ه جدا شده ) به کار می رود
‏آزمایش صوتی یا آو‏ایی‏:‏
‏آزمایش غیر مخربی ‏اس‏ت که با ‏گوش دادن به صدای ضربه ای که به جسم‏ وارد می شود تنین صورت می گیرد . گاهی با این آزمایش می توان شکستگی را تشخیص داد
‏آزمایش پژواک فراصوتی ‏:
‏روشی است از نوع آزمایش غیر مخرب که با استفاده از امواج تنش القایی به کشش و مطالعه آلات نقص ، پخش چگونگی تخریب و تغییرات خواص مکانیکی سازه مورد آزمایش می پردازد
‏این روش ترکیبی از تحلیل های پخش آوایی و روش های مشخص کننده مواد فراصوت می باشد
‏آزمایش ‏غوطه وری حبابی :
‏نوعی آزمایش نشت یابی است برای منطقه های بسته حاوی گاز که درآن وجود نشتی یا تشکیل حباب در ناحیه نشت تشخیص داده می شود
‏آزمایش cts‏ یا جوش پذیری
‏آزمایشی است که در آن میزان قابلیت جوشکاری فولادهای کم الیاژی و ترکیب الکترودهای مربوط‏ ‏ معین می شود
‏بازرسی به روش پیوسته ‏:
‏روشی از بازرسی با ذرات مغناطیسی است که در آن واسط‏ شناساگ‏ر به طو‏ر همزمان با اعمال نیروی مغناطیس‏ کننده به کار برده می شود
‏رویه جوش ‏:
‏سطح آشکار جوش در طرفی است که جوشکاری انجام شده است . صرف نظر از فرایندی که به کار رفته است
‏تخلخل ‏:
‏ناپیوستگی هایی که در اثر تجمع حفره های گازی در نقاط مختلف فلز جوش پدید می آید تخلخل نام دارد به طور معمول دو نوع تخلخل در فلز جوش پدید می آید : 1- تخلخل های کروی 2- حفرات کرمی شکل یا مک هوا

 

پرداخت با کلیه کارتهای عضو شتاب امکان پذیر است.

پاورپوینت جوشکاری آرگون

فرمت فایل دانلودی: .ppt
فرمت فایل اصلی: .ppt
تعداد صفحات: 43
حجم فایل: 3577 کیلوبایت
قیمت: 7000 تومان

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : پاورپوینت
نوع فایل :  powerpoint (..ppt) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد اسلاید : 43 اسلاید

 قسمتی از متن powerpoint (..ppt) : 
 

بنام خدا
جوشکاری آرگون
مقدمه:
روش جوشکاری قوس تنگستن تحت پوشش گاز محافظ ( TIG ) یک فرایند بسیار مفید و فراگیر می باشد .این روش می تواندبرای جوشکاری فلزات سخت وغیر سخت ،آهنی و غیر آهنی در تمام ضخامت ها مورد استفاده قرار بگیرد و یک روش بسیار مناسب برای جوشکاری صفحات فلزی نازک و لوله های تحت فشار می باشد.در این روش قوس و حوضچه مذاب به طور کاملا" آشکارو واضح قابل مشاهده می باشند.
درآمریکا GTAW
در آلمان WIG
در ایران برای این فرایند نام جوش آرگون متداول می باشدکه بدیهی است استفاده از گاز آرگون در این فرایند علت این نام گذاری بوده است.
ازفرایند TIG می توان در جوشکاری انواع فلزات مانند فولادهای کربنی و کم آلیاژی، فولادهای زنگ نزن و فلزات غیر آهنی مانند مس،نیکل،تیتانیوم،منیزیم وآلیاژهای آنها بهره جست ولی این فرایندبه طور تخصصیبرای جوشکاری فولادهای زنگ نزن و آلومینیوم وجوشکاری پاس ریشه لوله هابرای دستیابی به نفوذکامل مورد استفاده قرار می گیرد
فرایند TIG را در جهان به نام های گوناگون می شناسند:
محاسن گاز محافظ ارگون نسبت به هلیوم
استقرار قوس بیشتر است
عملیات تمیز کنندگی ارگون بهتر از هلیوم است به ویژه اکسید زدایی گاز ارگون در جوشکاری منیزیم و آلومینیوم بهتر از هلیوم است
هزینه ارگون کمتر و فراوانتر از هلیوم است
در مقابل جریان هوا مقاومت بهتری دارد چون سنگینتر از هوا است
محاسن هلیوم نسبت به ارگون
هلیوم نسبت به ارگون بهتر نفوذ ایجاد میکند و اغلب برای جوشکاری فلزاتی که قدرت هدایت الکتریکی زیادتری دارند استفاده می شود.

 

پرداخت با کلیه کارتهای عضو شتاب امکان پذیر است.

تحقیق جوشکاری زیر پودری 17 ص ( ورد)

تحقیق جوشکاری زیر پودری 17 ص ( ورد)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 14 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏جوشکاری زیر پودری‏........................‏..................................................‏.........‏............. &‏ 1
‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏یک‏ ‏فرایند‏ ‏جوش‏ ‏قوس‏ ‏الکتریکی‏ ‏است‏ ‏که‏ ‏در‏ ‏آن‏ ‏گرمای‏ ‏لازم‏ ‏برای‏ ‏جوشکاری‏ ‏توسط‏ ‏یک‏ ‏یا‏ ‏چند‏ ‏قوس‏ ‏بین‏ ‏یک‏ ‏فلز‏ ‏پوشش‏ ‏نشده،‏ ‏یک‏ ‏یا‏ ‏چند‏ ‏الکترود‏ ‏مصرفی‏ ‏و‏ ‏یک‏ ‏قطعه‏ ‏کار‏ ‏تامین‏ ‏می‏ ‏شود‏. ‏قوس‏ ‏توسط‏ ‏لایه‏ ‏ای‏ ‏از‏ ‏فــلاکس‏ ‏پودری‏ ‏قابل‏ ‏ذوب‏ ‏شدن‏ ‏که‏ ‏فلز‏ ‏جوش‏ ‏مذاب‏ ‏و‏ ‏فلز‏ ‏پایه‏ ‏نزدیک‏ ‏اتصال‏ ‏را‏ ‏پوشانده،‏ ‏و‏ ‏فلز‏ ‏جوش‏ ‏مذاب‏ ‏را‏ ‏از‏ ‏آلودگی‏ ‏های‏ ‏اتمسفر‏ ‏حفاظت‏ ‏می‏ ‏کند‏ ‏پوشیده‏ ‏می‏ ‏شود‏.
‏اصول‏ ‏عملیات‏:‏درجوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏جریان‏ ‏الکتریکی‏ ‏از‏ ‏قوس‏ ‏و‏ ‏حوضچه‏ ‏مذاب‏ ‏جوش‏ ‏که‏ ‏ترکیبی‏ ‏از‏ ‏فلاکس‏ ‏مذاب‏ ‏و‏ ‏فلزجوش‏ ‏مذاب‏ ‏است‏ ‏می‏ ‏گذرد‏. ‏فلاکس‏ ‏مذاب‏ ‏معمولا‏, ‏هادی‏ ‏خوب‏ ‏جریان‏ ‏الکتریسته‏ ‏است،‏ ‏در‏ ‏حالی‏ ‏که‏ ‏فلاکس‏ ‏سرد‏, ‏هادی‏ ‏نیست‏. ‏پودر‏ ‏جوش‏ ‏می‏ ‏تواند‏ ‏اکسیدزداها‏ ‏و‏ ‏ناخالصی‏ ‏زداهایی‏ ‏که‏ ‏با‏ ‏فلز‏ ‏جوش‏ ‏واکنش‏ ‏شیمیایی‏ ‏می‏ ‏دهند‏ ‏را‏ ‏نیز‏ ‏تامین‏ ‏کند‏ ‏علاوه‏ ‏براینکه‏ ‏یک‏ ‏لایه‏ ‏محافظ‏ ‏ایجاد‏ ‏می‏ ‏کند‏. ‏فلاکس‏ ‏های‏ ‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏فولادهای‏ ‏آلیاژی‏ ‏همچنین‏ ‏می‏ ‏توانند‏ ‏حاوی‏ ‏عناصر‏ ‏آلیاژی‏ ‏برای‏ ‏بهبود‏ ‏ترکیب‏ ‏شیمیایی‏ ‏فلز‏ ‏جوش‏ ‏باشند‏. . ‏جریان‏ ‏الکتریکی‏ ‏از‏ ‏یک‏ ‏ژنراتور‏ (‏ترانسفورماتور‏ ‏یا‏ ‏رکتی‏ ‏فایر‏) ‏تامین‏ ‏شده،‏ ‏از‏ ‏اتصالات‏ ‏عبور‏ ‏می‏ ‏کند‏ ‏تا‏ ‏قوسی‏ ‏را‏ ‏بین‏ ‏الکترود‏ ‏و‏ ‏فلز‏ ‏پایه‏ ‏بر‏ ‏قرار‏ ‏کند‏ ‏را‏ ‏ذوب‏ ‏می‏ ‏کند‏ ‏که‏ ‏حوضچه‏ ‏مذاب‏ ‏را‏ ‏برای‏ ‏پرکردن‏ ‏اتصال‏ ‏تشکیل‏ ‏دهند‏. . . ‏درکلیه‏ ‏انواع‏ ‏تجهیزات‏, ‏غلطک‏ ‏های‏ ‏هدایـت‏ ‏با‏ ‏نیروی‏ ‏مکانیکی‏ ‏بطور‏ ‏پیوسته‏ ‏سیم‏ ‏الکترود‏ ‏مصرفی‏ ‏فلزی‏ ‏را‏ ‏از‏ ‏میان‏ ‏لوله‏ ‏تماس‏ (‏نازل‏) ‏و‏ ‏توده‏ ‏فلاکس‏ ‏به‏ ‏اتصالی‏ ‏که‏ ‏باید‏ ‏جوش‏ ‏شود‏ ‏می‏ ‏راند‏. ‏سیم‏ ‏الکترود‏ ‏عموما‏" ‏یک‏ ‏فولاد‏ ‏کم‏ ‏کربن‏ ‏با‏ ‏ترکیب‏ ‏شیمیایی‏ ‏دقیق‏ ‏که‏ ‏در‏ ‏یک‏ ‏قرقره‏ ‏یا‏ ‏بشکه‏ ‏پیچیده‏ ‏شده‏ ‏می‏ ‏باشد‏. ‏سیم‏ ‏الکترود‏ ‏در‏ ‏منطقه‏ ‏جوش‏ ‏ذوب‏ ‏شده‏ ‏و‏ ‏در‏ ‏طول‏ ‏اتصال‏ ‏رسوب‏ ‏می‏ ‏کند‏. ‏فلاکس‏ ‏دانه‏ ‏ای‏ ‏در‏ ‏جلوی‏ ‏قوس‏ ‏ریخته‏ ‏شده‏ ‏و‏ ‏پس‏ ‏از‏ ‏انجماد‏ ‏فلز‏ ‏جوش،‏ ‏فلاکس‏ ‏ذوب‏ ‏نشده‏ ‏تــوسط‏ ‏سیستم‏ ‏مکش‏ ‏جمع‏ ‏کننده‏ ‏برای‏ ‏استفاده‏ ‏مجدد‏ ‏جمع‏ ‏آوری‏ ‏می‏ ‏شود‏. ‏در‏ ‏جوش‏ ‏خودکار‏ ‏بازیابی‏ ‏فلاکس‏ ‏مجموعه‏ ‏ای‏ ‏از‏ ‏تجهیزات‏ ‏و‏ ‏یک‏ ‏لوله‏ ‏بازیابی‏ ‏فلاکس‏ ‏که‏ ‏درست‏ ‏پس‏ ‏از‏ ‏لوله‏ ‏تماس‏ ‏قرار‏ ‏گرفته‏ ‏است‏ ‏می‏ ‏باشد‏. ..‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏به‏ ‏هر‏ ‏دو‏ ‏روش‏ ‏نیمه‏ ‏خودکار‏ ‏و‏ ‏خودکار‏ ‏قابل‏ ‏انجام‏ ‏بوده‏ ‏و‏ ‏روش‏ ‏خودکار‏ ‏بخاطر‏ ‏مزایا‏ ‏بیشتر،‏ ‏استفاده‏ ‏گسترده‏ ‏تر‏ ‏دارد‏. ‏در‏ ‏روش‏ ‏نیمه‏ ‏خودکار‏ ‏جوشکار‏ ‏بصورت‏ ‏دستی‏ ‏یک‏ ‏تفنگ‏ ‏جوشکاری‏ (‏به‏ ‏انضمام‏ ‏مخزن‏ ‏فلاکس‏) ‏که‏ ‏فلاکس‏ ‏و‏ ‏الکترود‏ ‏را‏ ‏به‏ ‏محل‏ ‏اتصال‏ ‏تغذیه‏ ‏می‏ ‏کند‏ ‏را‏ ‏هدایـت‏ ‏کرده‏ ‏و‏ ‏خودش‏ ‏سرعت‏ ‏حرکت‏ ‏را‏ ‏کنترل‏ ‏می‏ ‏کند‏. ‏در‏ ‏روش‏ ‏جوش‏ ‏کاملا‏"‏خودکار‏ ‏دستگاه‏ ‏بصورت‏ ‏خودکار‏ ‏الکترود‏ ‏و‏ ‏فلاکس‏ ‏را‏ ‏در‏ ‏طول‏ ‏مسیر‏ ‏جوش‏ ‏تغذیه‏ ‏و‏ ‏هدایـت‏ ‏کرده‏ ‏و‏ ‏نرخ‏ ‏رسوب‏ ‏را‏ ‏کنترل‏ ‏می‏ ‏کند‏.‏در‏ ‏کاربردهای‏ ‏خاصی‏ ‏جوش‏ ‏خودکار‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏دو‏ ‏یا‏ ‏چند‏ ‏الکترود‏ ‏بصورت‏ ‏متوالی‏ ‏در‏ ‏یک‏ ‏اتصال‏ ‏تغذیه‏ ‏می‏ ‏شوند‏. ‏الکترودها‏ ‏ممکن‏ ‏است‏ ‏کنار‏ ‏یکدیگر‏ ‏بوده‏ ‏و‏ ‏به‏ ‏یک‏ ‏حوضچه‏ ‏تغذیه
‏جوشکاری زیر پودری‏........................‏..................................................‏.........‏............. &‏ 2
‏ ‏شوند‏ ‏یا‏ ‏اینکه‏ ‏به‏ ‏اندازه‏ ‏کافی‏ ‏فاصله‏ ‏داشته‏ ‏تا‏ ‏پس‏ ‏از‏ ‏انجماد‏ ‏یکی‏ ‏حوضچه‏ ‏دیگری‏ ‏تشکیل‏ ‏شود‏ ‏و‏ ‏مستقلا‏" ‏منجمد‏ ‏شوند‏. ‏روش‏ ‏جدیدتر‏ ‏جوش‏ ‏قوس‏ ‏های‏ ‏پشت‏ ‏سرهم‏ ‏است‏ ‏که‏ ‏جوش‏ ‏چند‏ ‏پاس‏ ‏را‏ ‏دریک‏ ‏شیار‏ ‏اتصال‏ ‏برای‏ ‏افزایش‏ ‏سرعت‏ ‏حرکت‏ ‏و‏ ‏نرخ‏ ‏رسوب‏ ‏جوشکاری‏ ‏تامین‏ ‏می‏ ‏کند‏.
‏مزایا‏ ‏و‏ ‏محدودیت‏ ‏ها‏ ::‏روش‏ ‏های‏ ‏خودکار‏ ‏و‏ ‏نیمه‏ ‏خودکار‏ ‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏در‏ ‏مقایسه‏ ‏با‏ ‏سایر‏ ‏روش‏ ‏های‏ ‏جوشکاری‏ ‏مزایا‏ ‏و‏ ‏معایب‏ ‏زیر‏ ‏را‏ ‏دارند‏:**‏اتصالات‏ ‏را‏ ‏مـــی‏ ‏توان‏ ‏با‏ ‏شیار‏ ‏کم‏ ‏عمق‏ ‏آمـاده‏ ‏نموده‏ ‏که‏ ‏باعث‏ ‏مصرف‏ ‏کمترفلز‏ ‏پرکننده‏ ‏می‏ ‏شود‏. (‏در‏ ‏برخی‏ ‏کاربردها‏ ‏نیازی‏ ‏به‏ ‏شیار‏ ‏برای‏ ‏اتصالات‏ ‏بین‏ ‏ورق‏ ‏های‏ ‏با‏ ‏ضخامت‏ ‏کمتر‏ ‏از‏ "4/1 ‏نیست‏).
‏پوشش‏ ‏برای‏ ‏حفاظت‏ ‏اپراتور‏ ‏از‏ ‏قوس‏ ‏نیاز‏ ‏نیست‏, ‏اگرچه‏ ‏حفاظت‏ ‏چشمان‏ ‏اپراتور‏ ‏بخاطر‏ ‏احتمال‏ ‏پرتاب‏ ‏جرقه‏ ‏جوش‏ ‏توصیه‏ ‏می‏ ‏شود‏.
‏جوش‏ ‏را‏ ‏می‏ ‏توان‏ ‏با‏ ‏سرعت‏ ‏حرکت‏ ‏و‏ ‏نرخ‏ ‏رسوب‏ ‏بالا‏ ‏و‏ ‏برروی‏ ‏سطح‏ ‏صاف‏ ‏یا‏ ‏استوانه‏ ‏ای‏ ‏یا‏ ‏لوله‏ ‏و‏ ‏از‏ ‏نظر‏ ‏تئوری‏ ‏با‏ ‏هر‏ ‏اندازه‏ ‏و‏ ‏ضخامتی‏ ‏انجام‏ ‏داد‏. ‏این‏ ‏روش‏ ‏برای‏ ‏سخت‏ ‏کردن‏ ‏سطحی‏ ‏نیز‏ ‏مناسب‏ ‏است‏.
‏فـــلاکس‏ ‏به‏ ‏عنوان‏ ‏اکسیدزدا‏ ‏و‏ ‏آخال‏ ‏زدا‏ ‏برای‏ ‏خارج‏ ‏کردن‏ ‏ترکیبات‏ ‏ناخواسته‏ ‏از‏ ‏حوضچه‏ ‏جوش‏ ‏عمل‏ ‏می‏ ‏کند‏ ‏تا‏ ‏جوش‏ ‏سالم‏ ‏و‏ ‏باخواص‏ ‏مکانیکی‏ ‏مناسب‏ ‏ایجاد‏ ‏کند‏.
‏سیم‏ ‏هـــای‏ ‏الکترود‏ ‏ارزان‏ ‏برای‏ ‏جوش‏ ‏فولادهای‏ ‏غیرآلیاژی‏ ‏و‏ ‏کم‏ ‏کربن‏ ‏استفاده‏ ‏می‏ ‏شوند‏. (‏معمولا‏" ‏سیم‏ ‏های‏ ‏فولادی‏ ‏کم‏ ‏کربن‏ ‏بدون‏ ‏پوشش‏ ‏یا‏ ‏با‏ ‏پوشش‏ ‏نازک‏ ‏مسی‏ ‏برای‏ ‏هدایت‏ ‏بهتر‏ ‏و‏ ‏جلوگیری‏ ‏از‏ ‏خوردگی‏ ‏می‏ ‏باشند‏).**‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏را‏ ‏می‏ ‏توان‏ ‏در‏ ‏زیر‏ ‏وزش‏ ‏بادهای‏ ‏نسبتا‏" ‏شدید‏ ‏جوشکاری‏ ‏نمود‏. ‏ذرات‏ ‏فلاکس‏ ‏حفاظت‏ ‏بهتری‏ ‏انجام‏ ‏می‏ ‏دهند‏ ‏تا‏ ‏پوشش‏ ‏الکترود‏ ‏در‏ ‏روش‏ ‏جوشکاری‏ ‏الکترود‏ ‏دستی‏.
‏محدودیتهای‏ ‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏که‏ ‏برخی‏ ‏در‏ ‏روش‏ ‏های‏ ‏دیگر‏ ‏جوشکاری‏ ‏نیز‏ ‏وجود‏ ‏دارند‏ ‏به‏ ‏شرح‏ ‏زیر‏ ‏است‏:
‏پودرجوش‏ : ‏تجهیزات‏ ‏حمل‏ ‏فلاکس‏ ‏و‏ ‏سازه‏ ‏نگهدارنده‏ ‏مخزن‏ ‏پودر،‏ ‏اتصالات‏ ‏دیگر‏ ‏و‏ ‏همچنین‏ ‏صفحه‏ ‏نوار‏ ‏یا‏ ‏حلقه‏ ‏پشتبند‏ ‏نیز‏ ‏مورد‏ ‏نیاز‏ ‏می‏ ‏باشد‏.*‏پودر‏ ‏جوش‏ ‏ممکن‏ ‏است‏ ‏به‏ ‏آلودگی‏ ‏هایی‏ ‏آغشته‏ ‏شود‏ ‏که‏ ‏باعث‏ ‏تخلخل‏ ‏جوش‏ ‏شوند‏.*‏برای‏ ‏دستیابی‏ ‏به‏ ‏یک‏ ‏جوش
‏جوشکاری زیر پودری‏........................‏..................................................‏.........‏............. &‏ 3
‏ ‏خوب‏ ‏فلز‏ ‏پایه‏ ‏باید،‏ ‏یکنواخت‏ ‏بدون‏ ‏پوسته‏ ‏اکسیدی‏, ‏زنگ‏, ‏غبار‏ ‏و‏ ‏روغن‏ ‏و‏ ‏سایر‏ ‏آلودگی‏ ‏ها‏ ‏باشد‏.*‏جداشدن‏ ‏سرباره‏ ‏از‏ ‏جوش‏ ‏در‏ ‏برخی‏ ‏موارد‏ ‏به‏ ‏سختی‏ ‏صورت‏ ‏می‏ ‏گیرد‏. ‏در‏ ‏جوش‏ ‏های‏ ‏چند‏ ‏پاس‏ ‏پس‏ ‏از‏ ‏هر‏ ‏عبور‏ ‏باید‏ ‏سرباره‏ ‏جوش‏ ‏برداشته‏ ‏شود‏ ‏تا‏ ‏از‏ ‏باقی‏ ‏ماندنش‏ ‏درون‏ ‏فلز‏ ‏جوش‏ ‏جلوگیری‏ ‏شود‏.*‏این‏ ‏روش‏ ‏معمولا‏" ‏برای‏ ‏جوش‏ ‏فلزات‏ ‏با‏ ‏ضخامت‏ ‏کمتر‏ ‏از‏ 3/16", ‏بخاطر‏ Burn Through‏ ‏مناسب‏ ‏نمی‏ ‏باشد‏.*‏مگر‏ ‏در‏ ‏کاربردهای‏ ‏خاص‏ ‏شدیدا‏ " ‏به‏ ‏مسطح‏ ‏بودن‏ ‏وضعیت‏ ‏جوشکاری‏ ‏محدود‏ ‏است،‏ ‏زیرا‏ ‏مسطح‏ ‏بودن‏ ‏و‏ ‏افقی‏ ‏بودن‏ ‏وضعیت‏ ‏برای‏ ‏جلوگیری‏ ‏از‏ ‏ریختن‏ ‏فلاکس‏ ‏لازم‏ ‏است‏.
‏فلزات‏ ‏مناسب‏ ‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏:‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏برای‏ ‏همه‏ ‏فلزات‏ ‏و‏ ‏آلیاژها‏ ‏مناسب‏ ‏نیست‏. ‏برای‏ ‏سهولت‏ ‏فلزات‏ ‏و‏ ‏آلیاژها‏ ‏را‏ ‏می‏ ‏توان‏ ‏با‏ ‏توجه‏ ‏به‏ ‏مناسب‏ ‏بودن‏ ‏آنها‏ ‏برای‏ ‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏به‏ ‏سه‏ ‏دسته‏ ‏تقسیم‏ ‏کرد‏: ‏فلزات‏ ‏بسیارمناسب،‏ ‏فلزات‏ ‏اندکی‏ ‏مناسب‏ ‏و‏ ‏فلزات‏ ‏غیرمناسب‏ .
‏فلزات‏ ‏بسیارمناسب‏: ‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏بیشترین‏ ‏استفاده‏ ‏را‏ ‏در‏ ‏جوش‏ ‏فولادهای‏ ‏غیرآلیاژی‏ (‏فولاد‏ ‏ساده‏ ) ‏کم‏ ‏کربن‏ ‏حاوی‏ ‏کمتر‏ ‏از‏ %30/0 ‏کربن‏, ‏کمتر‏ ‏از‏% 5 0/0 ‏فسفر‏ ‏و‏ ‏کمتر‏ ‏از‏ % 5 0/0 ‏گوگرد‏ ‏دارد‏. ‏اغلب‏ ‏مثال‏ ‏های‏ ‏این‏ ‏مقاله‏ ‏به‏ ‏این‏ ‏فولادهامربوط‏ ‏است‏, ‏که‏ ‏محدوده‏ ‏تنش‏ ‏تسلیم‏ ‏آنها‏ ‏حدود‏ 000/45 ‏تا‏ Psi 000/85‏ ‏است‏ ‏و‏ ‏معمولا‏ ‏با‏ ‏فلاکس‏ ‏و‏ ‏الکترود‏ AWS 15.17 – 69‏ (‏مشخصات‏ ‏فنی‏ ‏فلاکس‏ ‏ها‏ ‏و‏ ‏الکترودهای‏ ‏فولادهای‏ ‏آرام‏ ‏ساده‏ ‏برای‏ ‏جوش‏ ‏قوس‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏) ‏جوش‏ ‏می‏ ‏شوند‏. ‏فولادهای‏ ‏کربن‏ ‏متوسط‏ ‏و‏ ‏کم‏ ‏آلیاژ‏ ‏ساختمانی‏ ‏در‏ ‏رده‏ ‏فولادهای‏ ‏مناسب‏ ‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏هستند‏ ‏اگرچه‏ ‏اغلب‏ ‏به‏ ‏پیشگرم،‏ ‏پس‏ ‏گرم‏ ‏و‏ ‏استفاده‏ ‏از‏ ‏فلاکس‏ ‏و‏ ‏سیم‏ ‏الکترودهای‏ ‏ویژه‏ ‏نیاز‏ ‏دارند‏. ‏فولاد‏ ‏ضد‏ ‏زنگ‏, ‏فولاد‏ ‏کربنی‏ ‏آلیاژی‏ ‏قابل‏ ‏سخت‏ ‏شدن‏, ‏و‏ ‏فولاد‏ ‏ساختمانی‏ ‏پراستحکام‏ ‏نیز‏ ‏با‏ ‏روش‏ ‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏جوشکاری‏ ‏می‏ ‏شوند‏. ‏روش‏ ‏جوشکاری‏ ‏این‏ ‏فولادها‏ ‏مستقلا‏" ‏در‏ ‏مقالات‏ ‏دیگر‏ ‏با‏ ‏عنوان‏ ‏جوشکاری‏ ‏فولادهای‏ ‏کربنی‏ ‏قابل‏ ‏سخت‏ ‏شدن‏, ‏فولادهای‏ ‏آلیاژی‏ ‏و‏ ‏فولادهای‏ ‏ضد‏ ‏زنگ‏ ‏توضیح‏ ‏داده‏ ‏شده‏ ‏است‏. ‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏همچنین‏ ‏برای‏ ‏ایجاد‏ ‏پوشش‏ ‏های‏ ‏مقاوم‏ ‏به‏ ‏سایش‏ ‏برای‏ ‏موقعیـت‏ ‏هایی‏ ‏که‏ ‏تحت‏ ‏سایش‏ ‏هستند‏ ‏بکار‏ ‏می‏ ‏رود‏. ***‏فلـــزات‏ ‏اندکی‏ ‏مناسب‏ : ‏بــرخی‏ ‏فلزات‏ ‏و‏ ‏آلیاژهایی‏ ‏را‏ ‏که‏ ‏می‏ ‏شود‏ ‏به‏ ‏روش‏ ‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏جوش‏ ‏داد،‏ ‏بیشتر‏ ‏با‏ ‏روش‏ ‏هایی‏ ‏جوش‏ ‏می‏ ‏دهند‏ ‏که‏ ‏منطقه‏ ‏حرارت‏ ‏داده‏ ‏شده‏ ‏باریک‏ ‏تر‏ ‏باشد‏. ‏برخی‏ ‏فولادهای‏ ‏ساختمانی‏ ‏پراستحکام‏ ‏کم‏ ‏کـــربن‏ ‏جزء‏ ‏این‏ ‏گروه‏ ‏هستند‏ ‏زیرا‏ ‏استحکام‏ ‏ضربه‏ ‏و‏ ‏کشش‏ ‏مورد‏ ‏نیاز‏ ‏در‏ ‏روش‏ ‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏به
‏جوشکاری زیر پودری‏........................‏..................................................‏.........‏............. &‏ 4
‏ ‏سختی‏ ‏بدست‏ ‏می‏ ‏آیند‏. ‏فولادهای‏ ‏پرکربن‏, ‏فولادهای‏ ‏مار‏ ‏تنزیتی‏, ‏و‏ ‏مس‏ ‏و‏ ‏آلیاژهای‏ ‏مس‏ ‏نیز‏ ‏جزء‏ ‏این‏ ‏گروه‏ ‏هستند‏.
‏فلــزات‏ ‏نامناسب‏: ‏چدن‏ ‏را‏ ‏معمولا‏" ‏نمی‏ ‏توان‏ ‏به‏ ‏روش‏ ‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏جوش‏ ‏داد‏, ‏زیرا‏ ‏نمی‏ ‏تواند‏ ‏تنش‏ ‏های‏ ‏حرارتی‏ ‏ناشی‏ ‏از‏ ‏گرمای‏ ‏ورودی‏ ‏را‏ ‏تحمل‏ ‏کند‏. ‏با‏ ‏این‏ ‏حال‏ ‏مثال‏ 241 ‏در‏ ‏مقاله‏ ‏جوش‏ ‏قوس‏ ‏چدن‏, ‏کاربردی‏ ‏را‏ ‏که‏ ‏در‏ ‏آن‏ ‏چدن‏ ‏مالیبل‏ ‏به‏ ‏فولاد‏ ‏کم‏ ‏کربن‏ ‏جوش‏ ‏شده‏ ‏است‏ ‏را‏ ‏تشریح‏ ‏می‏ ‏کند‏. ‏مسائلی‏ ‏که‏ ‏در‏ ‏جوش‏ ‏فولاد‏ ‏آستنیته‏ ‏منگنزی‏ ‏و‏ ‏فولاد‏ ‏ابزار‏ ‏پرکربن‏ ‏رخ‏ ‏می‏ ‏دهند‏ ‏جوشکاری‏ ‏آنها‏ ‏را‏ ‏با‏ ‏هر‏ ‏روش‏ ‏معمولی‏ ‏دشوار‏ ‏می‏ ‏سازد‏. ‏آلیاژهای‏ ‏آلومینیوم‏ ‏و‏ ‏آلیاژهای‏ ‏منیزیوم‏ ‏را‏ ‏نمی‏ ‏توان‏ ‏به‏ ‏روش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏جوش‏ ‏داد‏ ‏زیرا‏ ‏فلاکس‏ ‏مناسب‏ ‏برای‏ ‏آن‏ ‏پیدا‏ ‏نمی‏ ‏شود‏. ‏سرب‏ ‏و‏ ‏روی‏ ‏بخاطر‏ ‏نقطه‏ ‏ذوب‏ ‏پایین‏ ‏مناسب‏ ‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏نیستند‏. ‏تیـتانیوم‏ ‏در‏ ‏کاربردهای‏ ‏آزمایشگاهی‏ ‏به‏ ‏روش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏جوشکاری‏ ‏شده‏ ‏ولی‏ ‏فلاکس‏ ‏مناسب‏ ‏برای‏ ‏جوش‏ ‏آن‏ ‏تاکنون‏ ‏ارائه‏ ‏نشده‏ ‏است‏.
‏جنبه‏ ‏های‏ ‏متالورژیک‏ :‏سه‏ ‏ویژگی‏ ‏جوش‏ ‏زیر‏ ‏پودری‏ ‏در‏ ‏جریان‏ ‏های‏ ‏بالا‏ ‏نیازمند‏ ‏توجه‏ ‏ویژه‏ ‏است‏ : ‏الف‏) ‏در‏ ‏صد‏ ‏بالای‏ ‏فلز‏ ‏پایه‏ ‏در‏ ‏جوش‏ ‏هنگامی‏ ‏که‏ ‏قطب‏ ‏معکوس‏ ‏جریان‏ ‏مستقیم‏ ‏استفاده‏ ‏شود‏. ‏ب‏) ‏مقدار‏ ‏زیاد‏ ‏سرباره‏ ‏تولید‏ ‏شده‏ ‏در‏ ‏عملیات‏ . ‏ج‏) ‏گرمای‏ ‏ورودی‏ ‏زیاد‏ ‏که‏ ‏ریز‏ ‏ساختار‏ ‏را‏ ‏تحت‏ ‏تاثیر‏ ‏قرارمی‏ ‏دهد‏.*/*/‏هنگامی‏ ‏که‏ ‏درصد‏ ‏فلز‏ ‏پایه‏ ‏در‏ ‏رسوب‏ ‏فلز‏ ‏جوش‏ ‏بالا‏ ‏باشد‏, ‏به‏ ‏حداقل‏ ‏رساندن‏ ‏ناخالصی‏ ‏های‏ ‏مضر‏ ‏مانند‏ ‏فسفر‏ ‏و‏ ‏گوگرد‏ ‏بسیار‏ ‏اهمیت‏ ‏دارد‏.‏مقدار‏ ‏زیاد‏ ‏سرباره‏ ‏عموما‏" ‏منبعی‏ ‏از‏ ‏سیلیسیم‏ ‏یا‏ ‏منگنز‏ ‏است‏ ‏که‏ ‏ممکن‏ ‏است‏ ‏مقداری‏ ‏از‏ ‏آن‏ ‏به‏ ‏رسوب‏ ‏فلزجوش‏ ‏منتقل‏ ‏شود‏. ‏لذا‏ ‏معمولا‏" ‏هنگام‏ ‏استفاده‏ ‏از‏ ‏فلاکس‏ ‏های‏ ‏پرسیلیسیم،‏ ‏از‏ ‏سیم‏ ‏الکترود‏ ‏کم‏ ‏سیلیسیم‏ (‏حداکثر‏ % 05/0 ‏سیلیسیم‏) ‏استفاده‏ ‏می‏ ‏شود‏ ‏تا‏ ‏از‏ ‏جذب‏ ‏سیلیسیم‏ ‏اضافی‏ ‏توسط‏ ‏فلز‏ ‏جوش‏ ‏جلوگیری‏ ‏شـود‏. ‏همچنین‏ ‏از‏ ‏سیم‏ ‏الکترود‏ ‏کم‏ ‏منگنز‏ ‏حاوی‏ ‏کمتر‏ ‏از‏ 0.50% ‏منگنز‏ ‏معمولا‏" ‏بـــا‏ ‏فلاکس‏ ‏های‏ ‏پـٌر‏ ‏منگنز‏ ‏استفاده‏ ‏می‏ ‏شود‏. ‏سیــــم‏ ‏الکترود‏ ‏پرمنگنز‏ ‏حاوی‏ %2 ‏منگنز‏ ‏عموما‏" ‏با‏ ‏فلاکس‏ ‏های‏ ‏کم‏ ‏منگنز‏ ‏استفاده‏ ‏می‏ ‏شوند‏. ‏گرمای‏ ‏ورودی‏ ‏زیادی‏ ‏که‏ ‏ازجوشکاری‏ ‏در‏ ‏جریان‏ ‏زیاد‏ ‏ناشی‏ ‏می‏ ‏شود‏ (‏تا‏ ‏حدود‏ 1500 ‏آمپر‏) ‏در‏ ‏سرعت‏ ‏های‏ ‏حرکت‏ ‏پایین‏ ‏باعث‏ ‏تغییر‏ ‏ساختار‏ ‏در‏ ‏منطقه‏ ‏متاثر‏ ‏از‏ ‏حرارت‏ ‏شده‏ ‏و‏ ‏استحکام‏ ‏ضربه‏ ‏را‏ ‏کاهش‏ ‏و‏ ‏استحکام‏ ‏کششی‏ ‏و‏ ‏دمای‏ ‏تبدیل‏ ‏تردی‏ ‏به‏ ‏نرمی‏ ‏را‏ ‏افزایش‏ ‏می‏ ‏دهد‏. ‏تغییرات‏ ‏ریز‏ ‏ساختار‏ : ‏افزایش‏ ‏تغییرات‏ ‏ساختار‏ ‏فلز‏ ‏پایه‏ ‏به‏ ‏چهار‏ ‏عامل‏ ‏وابسته‏ ‏است‏://‏حداکثر‏ ‏دمایی‏ ‏که‏ ‏فلز‏ ‏در‏ ‏آن‏ ‏قرارداده‏ ‏می‏ ‏شود‏ //‏زمان‏ ‏آن‏ ‏دما‏//‏ترکیب‏ ‏شیمیایی‏ ‏فلز‏ ‏پایه‏ //‏سرعت‏ ‏سرد‏ ‏شدنساختار‏ ‏فلز‏ ‏جوش‏ ‏ستونی‏ ‏است‏ ‏زیرا‏ ‏از‏ ‏مرزجامد‏ ‏شروع‏ ‏شده

 

تحقیق تکنیک جوشکاری 102 ص ( ورد)

تحقیق تکنیک جوشکاری 102 ص ( ورد)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 68 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏فصل اول
‏عملیات آماده سازی درز جوش در لوله ها
‏عملیات آماده سازی درز لوله یکی از مراحل اساسی جوشکاری لوله بوده چرا که کیفیت جوش در ارتباط نزدیکی با نحوه آماده سازی لوله می باشد. در بعضی موارد، آماده سازی اشتباه اتصال میتواند منجر به بروز معایب و شکست در قطعه گردد. جوشکار لوله می بایستی اطلاعات مهارت کافی جهت آماده سازی لوله داشته باشد که این خود اولین گام در جهت حصول به جوش با کیفیت قابل قبول می باشد.
‏عملیات ذکر شده از 4 مرحله تشکیل شده است :
‏1- آماده سازی لبه ها
‏2- تمیز نمودن سطوح اتصال درز جوش
‏3- جفت کردن لوله ها
‏4- خال جوش زدن لوله ها
‏هر کدام از این مراحل به طور جداگانه مورد بحث قرار خواهند گرفت ولی ابتدا خلاصه ای در مورد نحوه جوشکاری لوله آورده خواهد شد. تکه هایی از لوله با طول کوتاه یا به عنوان دیگر نیپل جهت صرفه جویی در لوله برای تمرین مورد استفاده قرار می گیرد. البته باید توجه نمود که طول لوله اگر خیلی کوتاه باشد سرعت سرد شدن جوش به حدی تحت تأثیر قرار گرفته که جوش شرایط کافی را جهت جوش طول های بلند از لوله مهیا نمی نماید. بنابراین معمولاً در طول 7 اینچ برای هر کدام از دو لوله ای که مورد جوشکاری قرار می گیرند توصیه میگردد. تجربه نشان داده است که طول ذکر شده در سرعت سرد شدن جوش تأثیری باقی نمی گذارد. همانطور که قبلاً نیز ذکر شد دو روش مختلف برای جوشکاری لوله مورد استفاده قرار می گیرند. برای لوله هایی با ضخامت کم، روش سرازیر و برای لوله های با ضخامت بالا ، روش سربالا استفاده می شود. به جز چند مورد جزئی از قبیل اندازه اتصال و جوشکاری خال جوش ها، روش آ‏‌‏ماده سازی لوله برای هر دو روش یکسان می باشد.
‏1- آماده سازی لبه ها :
‏معمولاً از اتصال نوع جناغی یکطرفه جهت جوشکاری لوله ها استفاده می شود. به قسمت های مختلفی که مورد اتصال قرار می گیرند نام های مختلفی داده شده است که در شکل 1 ذکر شده است .این اسامی بیشتر در جوشکاری لوله ها مورد استفاده قرار می گیرند.
‏شکل شماره2 مشخصات استاندارد معین شده برای جوشکاری لوله های با ضخامت بالا که توسط روش جوشکاری قوس با الکترود روپوش دار انجام می گیرد را مشخص می کند. زاویه شیار این نوع اتصال75 درجه می باشد. جهت حصول به این زاویه، زمانی که لوله ها جهت شروع به جوشکاری جفت می شوند زاویه پخ در انتهای هر کدام از لوله می بایستی برابر با نصف زاویه شیار یعنی 5/37 درجه باشد.
‏شکل 2 مشخصات استاندار محل اتصال در ‏جوشکاری لوله های با ضخامت بالا‏هنگام پخ زدن می بایستی دقت کافی نمود تا پهنای پیشانی پخ اندازه مناسب خود را پیدا کند. همانطور که در شکل 2 نشان داده شده است این مقدار برای لوله با ضخامت بالا برابر با 32/3 تا 8/1 اینچ می باشد.
‏معمولاً عملیات پخ زنی لوله ها توسط ماشین انجام میگیرد و در این حالت به غیر از عملیات تمیزکاری، احتیاجی به اعمال عملیات دیگری نمی باشد و میتوان لوله ها را مستقیماً جفت نمود اما بعضی اوقات عملیات پخ زنی انجان نگرفته و می بایستی قبل از شروع به کار ا نجام پذیرد. در این حالت لوله به وسیله برش اکسی استیلن بریده شده و توسط دستگاههای سنگ زنی عملیات پخ زدن انجام می گیرد.
‏گاهی اوقات نیز لوله ها توسط دستگاه برش اکسی استیلن بریده می شود که این امر احتیاج به مهارت و تجربه کافی دارد. در صورت موجود بودن از دستگاه پخ زنی که در شکل 2 به نمایش درآمده است استفاده می شود. این دستگاه به انتهای لوله بسته شده و برای برش تنظیم می گردد. سپس مشعل برش اکسی استیلن جهت برش محیط لوله تغذیه می گردد. با توجه به طراحی دستگاه تغذیه می تواند توسط چرخ دستی و یا توسط خود دستگاه انجام پذیرد.
‏سطح قطعه ای که توسط برش اکسی استیلن بریده می شود از لایه ای از اکسید پوشیده می شود که این لایه اکسید در صورتی که برطرف نگردد درکیفیت جوش حاصله تأثیرات مخرب و مضری خواهد داشت . بنابراین پس از برش و قبل از جوشکاری سطوح پخ از کلیه آلودگی ها از جمله لایه اکسیدی می بایستی پاک گردند. این عمل توسط عملیات سنگ زدن که در مرحله بعد انجام می گیرد سبب به وجود آمدن پخی عاری از هر گونه اکسید و دارای سطحی صاف و آماده برای جوشکاری میگردد.
‏در مورد لوله های با ضخامت م ( 8/1 ) کل سطح پخ توسط دستگاه سنگ دستی، سنگ زده می شود.
‏عملیات تمیز نمودن سطوح اتصال :
‏آلودگی هایی همچون گریس، روغن، زنگ و پوسته تأثیرات مضری در کیفیت جوش دارند. همانطور که قبلاً هم گفته شد می بایستی هیچگونه آثاری از لایه اکسیدی حاصل از برشکاری اکسی استیلن بر روی سطوح اتصال دیده نشود. جوشکار همچنین بایستی در مورد عدم حضور سایر آلودگی ها نیز اطمینان حاصل نماید که این کار را می توان با استفاده از برسهای دستی انجام داد.
‏جفت نمودن لوله ها :
‏دو لوله ای که قرار است مورد جوشکاری قرار گیرند می بایستی دقیقاً در یک امتداد قرار گیرند. سطوح داخلی و همچنین سطوح خارجی لوله باید کاملاً در امتداد هم باشند. جفت نمودن لوله نیز خود احتیاج به مهارت کافی دارد.
‏تکه های کوتاه لوله ( nipples )‏تنها برای تمرین جوشکاری مورد استفاده قرار نگرفته بلکه جهت استفاده در کارگاهها و مناطق عملیاتی نیز می باشد طول لوله بکار رفته همانطور که قبلاً نیز گفته شد می بایستی 7 اینچ باشد. لوله از نوع فولاد کم کربن و با قطر هشت اینچ می باشد البته قطر واقعی خارجی لوله برابر با25/8 اینچ بوده و ضخامت دیواره نیز 406/0 اینچ می باشد.
‏برای جفت نمودن لوله ها، ابتدا فاصله درز اتصال را در نظر داشته، سیمی را که تقریباً دارای قطری برابر با این فاصله بوده پیدا نموده خم کرده و به شکل 7 در آورید ( شکل 4 )، سپس یکی از لوله ها را روی میز قرار داده و لوله دیگر را بر روی آن قرار دهید به طوری که سیم مورد ذکر بین دو لوله به صورت یک فاصله دهنده عمل نماید. در این حالت لوله ها را به یک پایه مستقیم تکیه دهید ( c )‏ . حداکثر تا ردیفی مجاز ( عدم انطباق و بالا و پایین بودن دو لبه در جوشکاری لب به لب یا ورق ) طبق استاندارد
(ASME)‏ از 16/1 نمی بایستی بیشتر باشد در این حالت لوله ها برای زدن خال جوش آماده می باشند.
‏انجام دادن خال جوش ها‏ :
‏پس از آنکه لوله ها به طور کامل و ردیف روی هم قرار گرفتند، 4 خال جوش و با فاصله مساوی در اطراف لوله انجام میگیرد. این عمل توسط الکترود 8/1 ( E 6010 )‏ انجام می پذیرد. طول هر خال جوش می بایستی تقریباً 4/3 باشد. از آنجایی که خال جوشها به عنوان قسمتی از پاس ریشه باقی می مانند بنابراین می بایستی بدون عیب انجام پذیرد. خال جوشها می بایستی استحکام لازم را داشته و نفوذ کافی را در ریشه داشته باشند.
‏در حالیکه لوله ها بر روی هم قرار گرفته اند اولین خال جوش را در یک نقطه‏ ‏ می زنیم ( شکلA‏-5 ) سپس سیمی که بین دو لوله قرار دارد را حرکت داده به طوری که فقط قسمت خم شده آن بین لوله ها قرار گرفته باشد ( شکل B‏-5 ) سپس خال جوش دوم را در محلی مخالف و روبروی خال جوش اول انجام می دهیم. در مرحله بعد سیم را به طور کامل از بین لوله ها خارج کرده و فاصله درز جوش را مورد بررسی قرار میدهیم. اگر درز یکطرف لوله نسبت به طرف دیگر آن فاصله بیشتری داشته باشد ( بازتر باشد ) خال جوش بعدی را در این منطقه انجام می دهیم. اگر این درز بسیار گشاد بود به طوری که قابل جوشکاری نبود در آنصورت لوله را به طوری که در شکل(C‏-5 ) نشان داده شده است چند دفعه بر روی میز می کوبیم تا آنکه این اشکال رفع گردد. سپس خال جوش سوم و چهارم را به اندازه 90 درجه فاصله نسبت به خال جوش اول و دوم انجام می دهیم .
‏در بیشتر حالات، انتهای خال جوشها می بایستی سنگ زده شود تا اتصال بین خال جوش و پاس ریشه ای که بعداً انجام خواهد پذیرفت به خوبی انجام پذیرد. البته این مسئله در همه موقعیت ها انجام نمی گیرد. گاهی اوقات دستگاه سنگ موجود نبوده بنابراین جوشکار می بایستی این اتصال را به خوبی برقرار سازد. اگر جوشکار قادر به انجام کار باشد در آنصورت در مورد خال جوش هایی که سنگ خورده اند و اتصال آنها به بقیه پاس ریشه هیچگونه مشکلی نخواهد داشت بنابراین در حین آموزش جوشکاری، توصیه می گردد که انتهای خال جوشها سنگ نخورند. روش صحیح برای جوشکاری خال جوشها در پاراگراف بعدی توضیح داده خواهند شد. البته تمام این توضیحات با فرض اینکه مناسب انتخاب گردیده و دستگاه جوش سالم و بدون نقص می باشد در نظر گرفته شده است.

 

تحقیق جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ 10 ص ( ورد)

تحقیق جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ 10 ص ( ورد)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 7 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏3-جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ A16092/17.5Sicp/T-6mmc's
‏3-1-دور نما
‏جوشکاری اصطکاکی چرخشی (FSW‏) یک روش نسبتاً نوین جوشکاری و اتصال قطعات است که در ابتدا توسط موسسه ی جوشکاری کمبریج انگلستان ابداع شد و توسعه یافت. از سال 1993 این روش توسط بسیاری از محققین تدریس شده است. هر چند، این روش را می توان به عبارتی به عنوان ترکیبی از اکستروژن و آهنگری فلزات در دمای بالا تعریف کرد. این فرآیند به عنوان فرآیندی با حالت جامد فرض میشود و نیازی به محافظت گازی و فلز جوش ندارد.
‏شکل 2 به صورت شماتیک بیانگر پروسه ی جوش اصطکاکی چرخشی است. در این روش جوشکاری از یک ابزار میله ای شکل چرخنده و مصرف نشدنی استفاده میشود که به آرامی در خط پیوند و قطعه فرو میرود. این نفوذ تا جایی ادامه دارد که شانه ی ابزار میله ای در تماس نزدیک با قطعه کار قرار می گیرد. با چرخش و حرکت ابزار میله ای به جلو در طول خط اتصال، مواد موجود در خط اتصال شروع به گرم شدن میکنند که باعث سیلان یافتن ماده حول ابزار چرخنده میشود و با حرکت ابزار به جلو، ماده ی سیلان یافته شروع به محکم مثل میکند.
‏این منبع حرارتی عمدتاً به دلیل اصطکاک و تغییر شکل محلی ایجاد شده حین نگاه داشتن شانه ی ابزار میله ای در تماس نزدیک با قطعه کار ایجاد شده است. قطعه کارها باید به شکلی ایمن به یک سطح اتکای پشتیبان مقید شده باشند تا از حرکت آنها تا جابجایی شان در سطح اتصال دو قطعه جلوگیری شود. نکته ی قابل توجه درباره ی این روش جوشکاری این است که دمایی که فرآیند در آن رخ میدهد پایین تر از دمای ذوب فلزات قطعه کار است که همین موضوع باعث کاهش ناهنجاری های ناشی از انجماد شده و از واکنش های شیمیایی نا مطلوب جلوگیری میکند. هر چند، این روش مانند دیگر روش های جوشکاری مزیت ها و محدودیت هایی دارد که در این جا به صورت خلاصه و کوتاه به برخی از آنها اشاره خواهد شد.
‏شکل 2- نمایش شماتیک فرآیند جوش اصطکاکی چرخشی
‏3-2-شیوه های آزمایشگاهی
‏3-جوشکاری اصطکاکی چرخشی آلیاژ A16092/17.5Sicp/T-6mmc's
‏3-1-دور نما
‏جوشکاری اصطکاکی چرخشی (FSW‏) یک روش نسبتاً نوین جوشکاری و اتصال قطعات است که در ابتدا توسط موسسه ی جوشکاری کمبریج انگلستان ابداع شد و توسعه یافت. از سال 1993 این روش توسط بسیاری از محققین تدریس شده است. هر چند، این روش را می توان به عبارتی به عنوان ترکیبی از اکستروژن و آهنگری فلزات در دمای بالا تعریف کرد. این فرآیند به عنوان فرآیندی با حالت جامد فرض میشود و نیازی به محافظت گازی و فلز جوش ندارد.
‏شکل 2 به صورت شماتیک بیانگر پروسه ی جوش اصطکاکی چرخشی است. در این روش جوشکاری از یک ابزار میله ای شکل چرخنده و مصرف نشدنی استفاده میشود که به آرامی در خط پیوند و قطعه فرو میرود. این نفوذ تا جایی ادامه دارد که شانه ی ابزار میله ای در تماس نزدیک با قطعه کار قرار می گیرد. با چرخش و حرکت ابزار میله ای به جلو در طول خط اتصال، مواد موجود در خط اتصال شروع به گرم شدن میکنند که باعث سیلان یافتن ماده حول ابزار چرخنده میشود و با حرکت ابزار به جلو، ماده ی سیلان یافته شروع به محکم مثل میکند.
‏این منبع حرارتی عمدتاً به دلیل اصطکاک و تغییر شکل محلی ایجاد شده حین نگاه داشتن شانه ی ابزار میله ای در تماس نزدیک با قطعه کار ایجاد شده است. قطعه کارها باید به شکلی ایمن به یک سطح اتکای پشتیبان مقید شده باشند تا از حرکت آنها تا جابجایی شان در سطح اتصال دو قطعه جلوگیری شود. نکته ی قابل توجه درباره ی این روش جوشکاری این است که دمایی که فرآیند در آن رخ میدهد پایین تر از دمای ذوب فلزات قطعه کار است که همین موضوع باعث کاهش ناهنجاری های ناشی از انجماد شده و از واکنش های شیمیایی نا مطلوب جلوگیری میکند. هر چند، این روش مانند دیگر روش های جوشکاری مزیت ها و محدودیت هایی دارد که در این جا به صورت خلاصه و کوتاه به برخی از آنها اشاره خواهد شد.
‏شکل 2- نمایش شماتیک فرآیند جوش اصطکاکی چرخشی
‏3-2-شیوه های آزمایشگاهی
‏موردی را در نظر بگیرید که در آن ابزار میله ای مورد استفاده برای این تحقیق عملی طراحی شده بود به طوری که برای ورق های با ضخامت 0.125‏ اینچ مناسب باشد و طول این ابزار می تواند برای ضخامت های متفاوت ورق ها به طور دستی تنظیم شود. همانگونه که در شکل 3 نشان داده شده است، ابزار دارای شانه ی با قطر 0.475‏ اینچ بوده است و روی بخش میله ای رزوه های چپ گرد شیب دار یکپارچه ی 10-24‏ وجود دارد. برای رسیدن به طول بهینه ای برای ابزار میله ای از شبیه سازی کامپیوتری استفاده شد. این طول بهینه، معادل 0.120‏ اینچ اندازه گیری شد که برای بدست آوردن یک جوش بهینه با نفوذ کامل در نظر گرفته شد. این ابزار میله ای به صورت مستقل توسط رابرت کارتر، معاون مامور تحقیق، طراحی شده و هیچ اطلاعات خصوصی (دارای مالک شخصی) را شامل نمیشود.
‏شکل 3- جوش اصطکاکی چرخشی در عمل و طراحی هندسی ابزار میله ای
‏با توجه به طبیعت سایشی بسیار بالای این نوع خاص ام ام سی، پوشش بسیار زیاد ابزار میله ای برای محافظت از آن در نظر گرفته شده بود. به همین دلیل، دو ردیف ابزار میله ای با هندسه ی یکسان ولی با پوشش با مقاومت های متفاوت مورد استفاده قرار گرفت. هر دوی این سری ها از فولاد ابزار H-13‏ ساخته شده بودند که با عملیات حرارتی به درجه ی سختی 53-55‏ در مقیاس اندازه گیری سختی راکول (HRC‏) رسیده بودند.
‏یک سری از این ابزار با پوششی از B4C‏ پوشانیده شده بود تا به سختی سطحی ای به میزان 93-95HRC‏ برسد. سری دیگر ابزار بدون پوشش باقی ماند. دلیل انتخاب B4C‏ به عنوان پوشش، پتانسیل بالای مقاومت پوششی، نرمی فوق العاده و مقاومت خوب به خوردگی و واکنش های شیمیایی مربوط به این نوع پوشش است. این پوشش به کمک یک فرآیند ارزان قیمت و در دمای پایین روی یک سری از ابزار قرار داده شد. شکل 4 نشان دهنده ی مقایسه ای است بین مواد متفاوت مورد نظر برای استفاده به عنوان پوشش در این تحقیق از نظر سختی. یکی از عوامل انتخاب B4C‏ به عنوان پوشش در آزمایش های ابتدایی، فاکتور هزینه ی پایین آن بود. همانطور که در شکل 3 نشان داده شده است، جوش اصطکاکی چرخشی به کمک ماشین فرز کاری افقی پنج محوری کنترل عددی به وسیله ی کامپیوتر کرنی اندترکر (Kearney & Trecker‏) که برای همین فرآیند بهبود یافته بود انجام میشد. بعد از جوشکاری قطعات تحت آزمایش اشعه ی ایکس و آزمایش نفوذ قرار گرفتند. پس از این آزمایشات،
‏‌‏این قطعات ماشین کاری شده و به قطعاتی برای آزمایش کشش و نمونه هایی برای تحلیل زیر ساختار تقسیم شدند.
‏این نمونه ها در شرایط جوشکاری و شرایط تحت عملیات حرارتی T6‏، تحت ‏‌‏آزمایش کشش قرار می گرفتند. مشخصات شرایط T6‏ توسط تولید کننده توصیه میشد و شامل عملیات حرارتی در 1.030F‏ برای مدت 3 ساعت و سرد کردن توسط آب بود. سپس در 325F‏، به مدت 8 ساعت تحت سخت گردانی طولانی مدت قرار می گرفت و با کمک هوا سرد میشد.
‏شکل 4-مقایسه ی سختی مواد مورد نظر به عنوان پوشش ابزار
MMC‏ مورد استفاده در این تحقیق آلیاژ 6092‏ آلومینیوم بود که 17.5‏ درصد Sic‏ به صورت ذرات به شکل همگن در شبکه ی آن پخش شده بود. این ماده توسط شرکت کامپوزیت های آلومینیومی DWA‏ واقع در شهر چتس ورس در ایالت کالیفورنیا، به شکل صفحاتی با ابعاد 0.125‏×12‏×6‏ اینچ با شرایط عملیات حرارتی T6‏ قبل از جوشکاری، تامین شده بودند. جدول 1 ترکیبات شیمیایی آلیاژ 6092‏ آلومینیوم را نشان میدهد و جدول 2 بیانگر برخی از ویژگی های فیزیکی و مکانیکی تامین شده توسط تهیه کننده ی ماده یعنی شرکت کامپوزیت های آلومینیوم DWA‏ است.
‏جدول1- ترکیبات شیمیایی آلیاژ 6092‏ آلومینیوم به عنوان یک ماده ی شبکه ای
‏جدول2- ویژگی های محصول آلیاژ 6092‏ آلومینیوم، تقویت شده با 17.5‏ درصد ذرات SiC
‏جدول 3 پارامترهای جوش اصطکاکی چرخشی (FSW‏) را نشان میدهد. در این جدول توضیحاتی برای این پارامترها ارائه شده که از طریق آزمایش و تجربه برای مقابله با تسلیم در برابر جوش صوتی در این تحقیق به دست آمده اند. این پارامترها به عنوان راهنماهایی برای جوش اصطکاکی چرخشی mmc‏ ها مورد استفاده قرار می گیرند. ذکر این نکته ضروری است که این پارامترها برای تحقیق دوباره ی انجام پذیری و عملی بودن این فرآیند انتخاب شده بودند و به حالت بهینه در نیامده بودند.