مقاله تدابیر ایمنی فنی هنگام قطع کامل ولتاژ و یا قطع قسمتی از ان 14 ص

مقاله تدابیر ایمنی فنی هنگام قطع کامل ولتاژ و یا قطع قسمتی از ان 14 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 18 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏2
‏تدابیر ایمنی فنی هنگام قطع کامل ولتاژ و یا قطع قسمتی از ان
‏1 ‏–‏ جهت آماده نمودن محل کار هنگام کار با قطع کامل ولتاژ و یا قطع قسمتی از آن بایستی تدابیر فنی زیر را اتخاذ نمود .
‏الف ) قطع دستگاههای الکتریکی و اتخاذ تدابیری که مانع رساندن ولتاژ( در نتیجه راه اندازی اتوماتیک یا اشتباهی تجهیزات ) به محل کار گردد .
‏ب ) نصب تابلوهای اخباری
‏ج ) کنترل منظور حصول اطمینان از نبود ولتاژ در قسمتهای حامل جریان که اتصال زمین روی آنها باید انجام گیرد .
‏د ) نصب اتصال زمین بالافاصله پس از کنترل و اطمینان از نبود ولتاژ
‏ه ) محصور نمودن بقیه مناطقی که تحت ولتاژ قرار دارند بستگی به شرایط محلی دارد و می تواند پیش و یا پس از نصب اتصال زمینها انجام گیرد .
‏2 ‏–‏ در محل کار قمستهای حامل جریانی که روی انها کار انجام نمی شود و هنگام اجرای کار امکان تماس یا اتصال اتفاقی با آنها وجود دارد بایستی بدون برق باشند .
‏3 ‏–‏ اگر قسمتهای حامل جیان را که تماس یا اتصال با آنها امکان پذیر است نتوان بی برق نمود . در آن صورت بایستی آنان را محصور ساخت . حصارها را باید از مواد عایقی ساخت .
‏ضرورت و طریقه نصب حصارهای موقتی بستگی به شرایط محل و نحوه کار دارد که توسط مسئول آماده کردن محل کار و سرپرست مسئول تعیین می گردد . نصب حصارها باید با احتیاط کامل در حضور سرپرست مسئول کار انجام پذیرد .حد فاصل مجاز جهت نزدیک شدن به قسمتهای برق دار در نصب حصارها نیز بایستی رعایت گردد نباید کمتر از ارقام زیر باشد .
‏2
‏برای ولتاژ تا 12 کیلو ولت
‏6/2 متر
‏برای ولتاژ تا 24 کیلو ولت
‏8/2 متر
‏برای ولتاژ تا 36 کیلو ولت
‏9/2 متر
‏برای ولتاژ تا 72 کیلو ولت
‏3 متر
‏برای ولتاژ تا 100 کیلو ولت
‏46/3 متر
‏برای ولتاژ تا 145 کیلو ولت
‏5/3 متر
‏برای ولتاژ تا 245 کیلو ولت
‏5/4 متر
‏برای ولتاژ تا 300 کیلو ولت
‏8/4 متر
‏برای ولتاژ تا 362 کیلو ولت
‏25/5 متر
‏برای ولتاژ تا 420 کیلو ولت
‏5/5 متر
‏برای ولتاژ تا 525 کیلو ولت
‏5/7 متر
‏4 ‏–‏ قطع ولتاژ جهت اجرای کار بایستی طوری صورت پذیرد که قسمتهای بی برق شده دستگاه الکتریکی از هر طرف از قسمتهای تحت ولتاژ جدا باشد . در این صورت قطع ارتباط از هر طرف باید قابل رویت باشد . قطع ارتباط ممکن است بوسیله سکسیونر و یا دژنکتور به وسیله برداشتن فیوزها قطع کردن یا برداشتن شین ها یا سیم ها انجام شود .
‏3
‏5 ‏–‏ به منظور احتراز از روشن شدن اتوماتیک یا اشتباهی موتور سکسیونرها یا دژنکتورها که به وسیله آنها امکان رساندن برق به محل کار وجود دارد همیشه باید آنان را به وسیله قفل یا اینترلاک مکانیکی در وضعیت قطع قرار داد .
‏6 ‏–‏ به مظور جلوگیری‏ ‏از رساندن برق به محل کار در اثر القاء باید تمام ترانسفورماتورهای قدرت ، اندازه گیری و غیره که با تجهیزات برقی آماده برای تعمیر و راه انداز ارتباط دارند هم از طرف فشار قوی و متوسط و هم از طرف فشار ضعیف قطع گردند .
‏7 ‏–‏ انجام کار روی تجهیزاتی که فقط به وسیله سیکسونر یا دژنکتور ( دارای موتور اتوماتیک قطع و وصل ) از قسمتهای برقدار جدا شده اند ممنوع می باشد ‏.
‏8- در ایستگاههای با ولتاژ تا 1000 ولت قسمتهای برقدار را که امکان تماس یا اتصال اتفاقی با آنها موجود است . در صورت ضرورت کار می توان قطع ننمود به شرطی که به وسیله عایق قابل اطمینان محصور شده باشند .
‏آویختن تابلوهای اخباری و بازدارنده و نصب حصارها :
‏9 ‏–‏ دستگاههای برق مجاور که دارای حصارهای دائمی نیست و همچنین دارای راههایی است که عبور از آنها برای پرسنل امکان پذیرمی باشد باید به وسیله حصارهای سیار محصور گردند .
‏حصارهای سیار باید چنان نصب گردند که هنگام بروز خطر مانعی برای خروج پرسنل از ساختمان بوجود نیاورند .
‏4
‏10 ‏–‏ قسمتهای برقدار که امکان تماس اتفاقی با آنها وجود دارد هنگام کار اجرایی باید به وسیله ورقه هایی لاستیکی و غیره عایق شده باشند . نصب و برداشتن چنین حصارهایی باید با احتیاط کامل تحت نظر شخص دومی انجام پذیرد .
‏11 ‏–‏ روی حصارهای دائمی دستگاههای برق که در مجاورت محل کار قرار دارند و همچنین روی حصارهی موقتی باید تابلوهای (ایست خطر مرگ) ( برای دستگاههای برق با ولتاژ تا 100 ولت ) و (ایست ، ولتاژ قوی ) ( برای دستگاههای با ولتاژ بیش از 1000 ولت ) را آویزان نمود .
‏12 ‏–‏ روی کلیدهای فرمان ، موتور سکسیونرها و دژنکتورها و دیکر تجهیزات و وسائلی که به وسیله آنها امکان برق رسانی به محل می باشد تابلوی (روشن نکنید ‏–‏ کارگران مشغول کار می باشند ) را باید آویزان کرد .
‏13 ‏–‏ هنگام کار روی خط ، روی موتور سکسیونر خط باید تابلوی ( روشن نکنید روی خط مشغول کار هستند ) را آویزان نمود .
‏14 ‏–‏ هنگام کار در ارتفاع روی اسکلت فلزی یا نردبانی که از ان برای بالا رفتن به محل کار استفاده می کنند باید تابلوی (بالا رفتن از اینجا ) را آویزان نمود .
‏15 ‏–‏در پائین روی اسکلت های فلزی مجاور محل بالا رو باید تابلو (بالا نروید ‏–‏ خطر مرگ دارد ) را آویزان نمود .
‏16 ‏–‏ در تمام محل های آماده کار تابلوی (دراینجا باید کار کرد ) را آویزان نمود .
‏17 ‏–‏ درزمان اجرای کار ، پرسنل تعمیراتی نباید تابلوها و حصارها را جابجا و یا اقدام به برچیدن آنها نماید و به قسمتهای محصور شده قدم بگذارد .
‏کنترل نبود ولتاژ

 

مقاله معرفی سیستم ایمنی و بهداشت مواد غذایی HACCP 11ص

مقاله معرفی سیستم ایمنی و بهداشت مواد غذایی HACCP 11ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 8 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏معرف‏ی‏ س‏ی‏ستم‏ ا‏ی‏من‏ی‏ و بهداشت مواد غذا‏یی‏ (HACCP‏ ) (بخش اول)
‏(Hazard Analysis and Critical Control Point‏) HACCP‏
‏ به معنای شناسایی و ارزیابی خطر و نقطه کنترل بحرانی می باشد که بعنوان یک سیستم پیشگیری در امر بهداشت مواد غذایی مطرح می گردد. این سیستم جهت جلوگیری از رخداد مخاطرات و مشکلات بالقوه در ایمنی و بهداشت مواد غذایی طراحی گردیده است.
‏این‏ امر با ارزیابی ریسک ها و خطرات قابل استناد به محصول غذایی یا فرایند تولید و سپس تعیین کردن مرحله ای از فرایند که این مخاطرات شناسایی شده را می تواند کنترل کند، ‌امکان پذیر و قابل دستیابی است.
‏بکارگیری‏ این سیستم از دهه 1960 میلادی در ایالات متحده آمریکا و توسط سازمان هوانوردی و فضانوردی آن کشور (NASA‏) آغاز گردید. کاربرد این سیستم در تولید مواد غذایی برای بر نامه های فضایی آمریکا در آن زمان به دلیل نیاز در کسب اطمینان کامل از عاری بودن غذای فضانو‏ردان‏ از آلودگی های میکروبی، ‌سموم و عوامل فیزیکی و شیمیایی ضروری بود.
‏سیستم‏ HACCP‏ کسب اطمینان از سلامت غذا را جایگزین آزمایش محصول نهایی نموده و بر این اساس یک سیستم پیشگیری در جهت تولید غذای سالم و با کاربرد جهانی بوجود آمده. این سیستم پس از آنکه خطوط راهنمای اجرائی ان در سال 1993 میلادی
‏ توسط ' کمیسیون قوانین مواد غذایی '
( Codex Alimentarius commission‏ )
‏پذیرفته‏ شده به طور گسترده در رشته های مختلف صنایع غذایی به کار گرفته شد.
‏در‏ سالهای اخیر HACCP‏ بعنوان یک سیستم کنترلی موثر در سطح جهانی شناسایی و مورد استفاده قرار گرفت.
HACCP‏ در واقع یک ابزار مهم برای حفظ سلامت مواد غذایی را ارائه می کند.
‏این‏ سیستم تنها برای واحدها و صنایع بزرگ تولید کننده مواد غذایی طراحی نشده است و تمام واحدها و شرکت های کوچک در سطح منطقه ای و کشوری نیز می توانند آنرا بکار گیرند.
‏آموزش‏ کارکنان موثر در تولید ماده غذایی، کلید موفقیت در پیاده سازی این سیستم می باشد. همچنین برای موفقیت در پیاده سازی و استقرار سیستم HACCP‏ مدیر واحد تولیدی باید نسبت به سیستم HACCP‏ و الزامات ان متعهد باشد.
‏تعهد‏ مدیریت نشان دهنده آگاهی وی از منافع سیستم، ‌هزینه های آن و اهمیت آموزش پرسنل و کارکنان می باشد.
‏کارکرد‏ اصلی این سیستم در تعیین و برقراری نقاط کنترل بحرانی (Critical Control Points‏ (میباشد. نقطه کنترل بحران مرحله ای از فرایند تولید ماده غذایی است که به منظور اطمینان از سلامت ماده غذایی باید تحت کنترل و پایش باشد.
Hazard‏، ریسک ها و خطرات قابل انتقال توسط ماده غذایی (food borne‏)
‏( خطرات بیولوژیک، ‌شیمیایی، فیزیکی) می باشند که می توانند اثرات زیان آور بر بهداشت و سلامت مواد غذایی داشته باشند.
‏اصول‏ GMP Good Manufacturing practice‏ ‏و GHP
‏(‏ Good Hygiene practice‏) از پیش نیازهای بسیار مهم و ضروری برای برقراری و پیاده سازی موفقیت آمیز سیستم HACCP‏ می باشند.
GMP‏ و GHP‏ چیزی نیست جز رعایت یک سری شرایط ویژه در محیط کار موسسات و نیز توجه به برخی نکات بهداشتی در جریان کار با مواد غذایی. در واقع اصول GMP‏ و GHP‏ عوامل کنترلی هستند که بر کل عملیات تولید و کنترل کیفیت تمرکز دارند نه بر یک فرایند خاص.
‏مهمترین‏ این موارد که بیشتر به شرایط محیط کار، ‌شرایط ماده غذایی و بهداشت ان توجه می کنند عبارتند از :
‏1- شرایط سالن های کار، وسائل و امکانات مورد استفاده در فرآوری.
‏2- نوردهی و تهویه هوا.
‏3- شرایط محیط کار در ارتباط با مواد غذایی فاسد شدنی.
‏4- تامین آب سالم و بهداشتی.
‏5- امکانات و سرویس های بهداشتی.
‏6- نظافت و شستشو.
‏7- دفع زباله و مواد زائد.
‏8- دفع فاضلاب.
‏9- دفع آفات و حشرات موذی.
‏10- بهداشت فردی کارکنان.
‏11- شرایط انبارش و حمل و نقل مواد اولیه و محصول تولیدی.
‏(بخش دوم)
‏مزایای بکارگیری سیستم HACCP
HACCP‏ یک سیستم بهداشتی است که شما را از مدیریت کارآمد ایمنی مواد غذایی مطمئن می کند و این شرایط را ایجاد می کند که به جای انتظار برای وقوع مخاطرات بهداشتی در محصول و فراورده غذایی، روش های پیشگیرانه را طراحی نمائید. بنابراین مشکل مرجوع شدن محصول تا حد زیادی برطرف میشود.
‏همچنین HACCP‏ باعث جلب اطمینان مصرف کنندگان از فرایند تولید می شود.
‏و نشان می دهد که شرکت و موسسه غذایی به مسئولیت خود در قبال سلامت مصرف کننده پایبند است.
‏در واقع HACCP‏ موثرترین روش برای رسیدن به حداکثر ایمنی مواد غذایی است و این سیستم از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه می باشد. چون مناطق بحرانی را در فرایند تولید تشخیص می دهد و احتمال تولید و فروش محصولات غیر ایمن و ناسالم را کاهش می دهد و این موضوع حرکت به سمت یک روش تضمین کیفیت پیشگیرانه در داخل موسسه را تسهیل می نماید.
‏با توجه به محدودیت های مربوط به آزمونها و تکنیک های بازرسی مرسوم از محصول نهایی بکارگیری این سیستم می تواند نیاز به این آزمونها و تکنیک ها را به حداقل برساند.
‏تکنیک های بازرسی مرسوم وضعیت سلامت ماده غذایی را فقط در هنگام بازرسی تعیین و مشخص می کنند و در واقع یک تصویر فوری و لحظه ای از سلامت ماده غذایی ایجاد می کند .
‏از طرفی تا چه حدی می توان به این تکنیک های بازرسی اعتماد کرد ؟ ‏…
‏بخصوص زمانی که بازرسی های چشمی برای آلودگی های فیزیکی مانند سنگ ریزه و سایر اجسام خارجی انجام می شود. در حین انجام کارهای یکنواخت، ‌ظرفیت حواس انسان کم می شود و طی بازرسی چشمی، ‌ممکن است خطرات به سادگی نادیده گرفته شوند.
‏در مورد خطرات میکروبی و بیولوژیک در اکثر موارد، خطرات به صورت غیر یکنواخت توزیع می شوند و دیگر اینکه انجام آزمایشات میکروبی به روی محصول تولیدی روند طولانی و زمان بر می باشند و در اغلب موارد به دلیل کوتاه بودن فاصله زمانی بین تولید ماده غذایی و مصرف آن، انجام این آزمایشات ممکن است سبب وقفه در عرضه و فروش محصول تولید می شود.
‏ولی سیستم HACCP‏ یک روش مستند و مکتوب می باشد که استقرار و پیاده سازی آن می تواند وضعیت بهداشتی محصول و ماده غذایی را در گذشته و حال حاضر ترسیم نماید و نشان دهد که در طی هفته ها و یا ماه های گذشته محصول غیر ایمن تولید شده است یا نه.
‏سایر مزایای سیستم HACCP‏
‏1- این سیستم به موسسات تولیدی و غذایی کمک می کند تا در صورت بروز یک مشکل قانونی و حقوقی، مدیریت پیشگیرانه و کارآمد خود را از طریق کنترل مدارک و مستندات به اثبات برسانند.
‏2- حرکت قوانین جهانی به سمتی است که HACCP‏ را به صورت یک نیاز اجباری برای موسسات غذایی در آورده است و بکارگیری آن سبب تسهیل در تجارت منطقه ای و بین المللی شده و آنرا رونق می بخشد و شواهد آن هم الزامات و توصیه های شدیدی است که بعضی از دولت ها و سازمانها به تولید کنندگان و صادر کنندگان اعلام می کنند.

 

مقاله طرح کنترل ایمنی گاز شهری در منازل 14 ص

مقاله طرح کنترل ایمنی گاز شهری در منازل 14 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 20 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏2
‏در جوامع قدیم انسان ها برای گرم کردن خانه ها و پخت غذا و یا روشنایی از سوخت هیزمی استفاده می کردند که با توجه به اینکه انسان ذاتا به صورت کنجکاو خلق گردیده و همیشه به دنبال پیشرفت از هر نظر بوده است که به این سوخت ها بسنده نکرده و به دنبال سوخت جدید بود که تحقیقات آنها جامع عمل پوشاند و سوختهای فسیلی کشف گردید که با کشف این سوخت ها سوخت های هیزمی کم کم جای خود را به سوخت های فسیلی دادن‏د که در ابتدا از نفت و گازوئیل ‏برای گرم کردن خانه ها یا پخت غذا یا سایر کارهایی که نیاز به انرژی دارد استفاده می کردند که حتی ‏رادیوهای قدیم نیز با استفاده از نفت یا گازوئیل کار می کردند با پیشرفت در جوامع بشری انسان به فکر این افتاد که به جای سوخت هایی مثل نفت و گازوئیل می توان از گاز‏ برای گرم کردن خانه ها، روشنایی،‏ پخت غذا، یا حتی در صنعت حمل و نقل استفاده کرد ‏به طوری که امروزه با استفاده از لوله کشی اکثر شهرهای بزرگ و کوچک یا حتی خیلی از روستاها از این سوخت (گاز) برای گرم کردن خانه ها، روشنایی(در صورت نبود برق) و... استفاده می کنند که گاز نسبت به سوخت های فسیلی دیگر، ارزان تر و با صرفه تر است هم اینکه خطر آلایندگی کمتری دارد و هم ‏م‏شکل انبار کردن (مثل نفت و گازوئیل) و جابجایی را ندارند
‏3
‏ و استفاده از آن نیز باعث می شود که محیط تمیز بماند .
‏اما می دانیم هر پیشرفتی قطعا ممکن است یک مشکل داشته باشد که گاز نیز از آن مستثنی نبوده است زیرا گاز به علت ‏نقطه‏ ‏اشتعال بالا خطر آتش سوزی در آن نیز قطعا بالاست همچنین چون این سوخت اکثرا در محیط های ‏بسته مورد استفاده قرار می گیرد نشت آن باعث خفگی در موجودات زنده می شود که این مشکل را توانستند با قرار دادن ترموستات در روی وسایل گاز سوز تقریبا حل کنند تا اگر مثلا در صورت قطع گاز در وسایل گاز سوز ترموستات ها خودکار گاز ورودی به سیلندر گاز را قطع می کنند تا در صورت وصل دوباره ی گاز، گاز نشت نکرده و باعث آتش سوزی که میتواند توسط یک جرقه ی کوچک رخ دهد صورت نگیرد و از خطرات احتمالی اینچنین جلوگیری کند .
‏البته این طرح هم کامل نیست زیرا ترموستات ها در وسایل گازسوز فقط گاز بعد از ورودی به سیلندر وسایل گاز سوز را کنترل می کنند و احاطه ی به قبل از آن ندارند مثلا از بست یا شیلنگ یا حتی لوله کشی های گاز، اگر گاز نشت کند ترموستات ها باعث قطع آن نمی شوند یا به طور کلی اخطاری در این خصوص نمی دهند و اکثر آتش سوزی های امروزی توسط گاز از طریق ‏همین نشتی ها رخ می دهد عل‏اوه بر غیر از این ها گاز شهری بع
‏4
‏د از سوختن و مورد استفاده قرار گرفتن در وسایل گازسوز تبدیل به یک گاز خیلی خطرناک به نام مونواکسیدکربن می شو‏د که باعث خفگی در انسان می شود.
‏چون هنگام نشت این گاز انسان شاید متوجه آن نشود زیرا این گاز بی رنگ و بی بو می باشد. اگر نشت گاز مونواکسید کربن به صورت کم هم باشد در روی ذهن انسان اثر خیلی بدی می گذارد و باعث کند ذهنی انسان می شود و ضریب هوشی انسان ،خصوص‏ٲ‏ کودکان را پایین می آورد.
‏٭‏طرح پیشنهادی ما:
‏اگر ما بتوانیم یک دستگاهی بسازیم که گازهای ورودی قبل از وسایل گازسوز مثل لوله ها یا بست ها یا سایر جاهایی که امکان نشت گاز وجود دارد و همچنین گاز بعد از مورد استفاده قرار گرفتن گاز شهری در وسایل ،گاز یعنی مونواکسید کربن را کنترل نماییم گام خیلی مهمی را در جامعه مدرن امروزی طی کرده و موفقیت بزرگی را کسب نموده ایم.
‏این دستگاه می تواند از دو قسمت جداگانه تشکیل شود. قسمت اول ‏در روی وسایل گازسوز قرار گرفته و در صورت نشت گاز شهری بعد از ورودی به داخل سیلندر یا نشت گاز مونواکسید کربن از داخل هواکش یا به هر دلیلی دیگر اگر در فضا نشت کند مثل
‏5
‏ٲ‏ 3 دفعه با روشن و خاموش کردن یک چراغ قرمز رنگ یا توسط یک زنگ ( یا هر دو همزمان) ‏... اخطار دهد، اگر کسی به این اخطارها توجه نکرد به صورت خودکار گاز ورودی به داخل سیلندر را قطع کند.
‏و دستگاه دوم را نیز می توان قبل از فلکه ی اصلی گاز قرار داد و این دستگاه می تواند نشتی گاز از لوله ها یا بست ها یا ... را کنترل کند و به همان صورت گفته شده قبلی اخطار داده و مثل آن اگر کسی به اخطار توجه نکرد گاز را از فلکه ی اصلی قطع نماید.
‏اگرما بتوانیم این طرح را عملی نماییم ‏باعث نجات جان خیلی از انسان ها ( که ‏توسط گاز شهری که توانسته است خیلی مفید واقع شود در عین حال می تواند خیلی خطرناک هم باشد، به دلایل گفته شده)‏ گردید و از آن به عنوان یک نیروی انرژی کامل‏ٲ‏ کنترل شده و مفید استفاده کرد.
‏البته این دستگاه همان طور که توضیح ‏داده شد از دو قسمت جداگانه یا به طور کلی 2دستگاه جدا از هم می باشد و طرح ما دستگاه اولی یعنی کنترل کننده گاز مونواکسید کربن و گاز بع‏د‏ از ورودی به سیلندر وسایل گازسوز می باشد، زیرا کارایی این دستگاه می تواند خیلی بیشتر باشد و دستگاه دوم ممکن است به دلیل طول عمر بالای لوله کشی ها و شیلنگ ها استفاده چندانی نداشته باشد یا شاید بتوان از آن صنعت های خاص و حساس استفاده کرد که تعداد آن ها محدود است و ساختن ان برای شرکت های تولید کننده شاید مقرون به صرفه نباشد، به دلیل آن که مصرف

 

مقاله معرفی سیستم ایمنی و بهداشت مواد غذایی (HACCP ) 11ص

مقاله معرفی سیستم ایمنی و بهداشت مواد غذایی (HACCP ) 11ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل :  word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 8 صفحه

 قسمتی از متن word (..doc) : 
 

‏معرف‏ی‏ س‏ی‏ستم‏ ا‏ی‏من‏ی‏ و بهداشت مواد غذا‏یی‏ (HACCP‏ ) (بخش اول)
‏(Hazard Analysis and Critical Control Point‏) HACCP‏
‏ به معنای شناسایی و ارزیابی خطر و نقطه کنترل بحرانی می باشد که بعنوان یک سیستم پیشگیری در امر بهداشت مواد غذایی مطرح می گردد. این سیستم جهت جلوگیری از رخداد مخاطرات و مشکلات بالقوه در ایمنی و بهداشت مواد غذایی طراحی گردیده است.
‏این‏ امر با ارزیابی ریسک ها و خطرات قابل استناد به محصول غذایی یا فرایند تولید و سپس تعیین کردن مرحله ای از فرایند که این مخاطرات شناسایی شده را می تواند کنترل کند، ‌امکان پذیر و قابل دستیابی است.
‏بکارگیری‏ این سیستم از دهه 1960 میلادی در ایالات متحده آمریکا و توسط سازمان هوانوردی و فضانوردی آن کشور (NASA‏) آغاز گردید. کاربرد این سیستم در تولید مواد غذایی برای بر نامه های فضایی آمریکا در آن زمان به دلیل نیاز در کسب اطمینان کامل از عاری بودن غذای فضانو‏ردان‏ از آلودگی های میکروبی، ‌سموم و عوامل فیزیکی و شیمیایی ضروری بود.
‏سیستم‏ HACCP‏ کسب اطمینان از سلامت غذا را جایگزین آزمایش محصول نهایی نموده و بر این اساس یک سیستم پیشگیری در جهت تولید غذای سالم و با کاربرد جهانی بوجود آمده. این سیستم پس از آنکه خطوط راهنمای اجرائی ان در سال 1993 میلادی
‏ توسط ' کمیسیون قوانین مواد غذایی '
( Codex Alimentarius commission‏ )
‏پذیرفته‏ شده به طور گسترده در رشته های مختلف صنایع غذایی به کار گرفته شد.
‏در‏ سالهای اخیر HACCP‏ بعنوان یک سیستم کنترلی موثر در سطح جهانی شناسایی و مورد استفاده قرار گرفت.
HACCP‏ در واقع یک ابزار مهم برای حفظ سلامت مواد غذایی را ارائه می کند.
‏این‏ سیستم تنها برای واحدها و صنایع بزرگ تولید کننده مواد غذایی طراحی نشده است و تمام واحدها و شرکت های کوچک در سطح منطقه ای و کشوری نیز می توانند آنرا بکار گیرند.
‏آموزش‏ کارکنان موثر در تولید ماده غذایی، کلید موفقیت در پیاده سازی این سیستم می باشد. همچنین برای موفقیت در پیاده سازی و استقرار سیستم HACCP‏ مدیر واحد تولیدی باید نسبت به سیستم HACCP‏ و الزامات ان متعهد باشد.
‏تعهد‏ مدیریت نشان دهنده آگاهی وی از منافع سیستم، ‌هزینه های آن و اهمیت آموزش پرسنل و کارکنان می باشد.
‏کارکرد‏ اصلی این سیستم در تعیین و برقراری نقاط کنترل بحرانی (Critical Control Points‏ (میباشد. نقطه کنترل بحران مرحله ای از فرایند تولید ماده غذایی است که به منظور اطمینان از سلامت ماده غذایی باید تحت کنترل و پایش باشد.
Hazard‏، ریسک ها و خطرات قابل انتقال توسط ماده غذایی (food borne‏)
‏( خطرات بیولوژیک، ‌شیمیایی، فیزیکی) می باشند که می توانند اثرات زیان آور بر بهداشت و سلامت مواد غذایی داشته باشند.
‏اصول‏ GMP Good Manufacturing practice‏ ‏و GHP
‏(‏ Good Hygiene practice‏) از پیش نیازهای بسیار مهم و ضروری برای برقراری و پیاده سازی موفقیت آمیز سیستم HACCP‏ می باشند.
GMP‏ و GHP‏ چیزی نیست جز رعایت یک سری شرایط ویژه در محیط کار موسسات و نیز توجه به برخی نکات بهداشتی در جریان کار با مواد غذایی. در واقع اصول GMP‏ و GHP‏ عوامل کنترلی هستند که بر کل عملیات تولید و کنترل کیفیت تمرکز دارند نه بر یک فرایند خاص.
‏مهمترین‏ این موارد که بیشتر به شرایط محیط کار، ‌شرایط ماده غذایی و بهداشت ان توجه می کنند عبارتند از :
‏1- شرایط سالن های کار، وسائل و امکانات مورد استفاده در فرآوری.
‏2- نوردهی و تهویه هوا.
‏3- شرایط محیط کار در ارتباط با مواد غذایی فاسد شدنی.
‏4- تامین آب سالم و بهداشتی.
‏5- امکانات و سرویس های بهداشتی.
‏6- نظافت و شستشو.
‏7- دفع زباله و مواد زائد.
‏8- دفع فاضلاب.
‏9- دفع آفات و حشرات موذی.
‏10- بهداشت فردی کارکنان.
‏11- شرایط انبارش و حمل و نقل مواد اولیه و محصول تولیدی.
‏(بخش دوم)
‏مزایای بکارگیری سیستم HACCP
HACCP‏ یک سیستم بهداشتی است که شما را از مدیریت کارآمد ایمنی مواد غذایی مطمئن می کند و این شرایط را ایجاد می کند که به جای انتظار برای وقوع مخاطرات بهداشتی در محصول و فراورده غذایی، روش های پیشگیرانه را طراحی نمائید. بنابراین مشکل مرجوع شدن محصول تا حد زیادی برطرف میشود.
‏همچنین HACCP‏ باعث جلب اطمینان مصرف کنندگان از فرایند تولید می شود.
‏و نشان می دهد که شرکت و موسسه غذایی به مسئولیت خود در قبال سلامت مصرف کننده پایبند است.
‏در واقع HACCP‏ موثرترین روش برای رسیدن به حداکثر ایمنی مواد غذایی است و این سیستم از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه می باشد. چون مناطق بحرانی را در فرایند تولید تشخیص می دهد و احتمال تولید و فروش محصولات غیر ایمن و ناسالم را کاهش می دهد و این موضوع حرکت به سمت یک روش تضمین کیفیت پیشگیرانه در داخل موسسه را تسهیل می نماید.
‏با توجه به محدودیت های مربوط به آزمونها و تکنیک های بازرسی مرسوم از محصول نهایی بکارگیری این سیستم می تواند نیاز به این آزمونها و تکنیک ها را به حداقل برساند.
‏تکنیک های بازرسی مرسوم وضعیت سلامت ماده غذایی را فقط در هنگام بازرسی تعیین و مشخص می کنند و در واقع یک تصویر فوری و لحظه ای از سلامت ماده غذایی ایجاد می کند .
‏از طرفی تا چه حدی می توان به این تکنیک های بازرسی اعتماد کرد ؟ ‏…
‏بخصوص زمانی که بازرسی های چشمی برای آلودگی های فیزیکی مانند سنگ ریزه و سایر اجسام خارجی انجام می شود. در حین انجام کارهای یکنواخت، ‌ظرفیت حواس انسان کم می شود و طی بازرسی چشمی، ‌ممکن است خطرات به سادگی نادیده گرفته شوند.
‏در مورد خطرات میکروبی و بیولوژیک در اکثر موارد، خطرات به صورت غیر یکنواخت توزیع می شوند و دیگر اینکه انجام آزمایشات میکروبی به روی محصول تولیدی روند طولانی و زمان بر می باشند و در اغلب موارد به دلیل کوتاه بودن فاصله زمانی بین تولید ماده غذایی و مصرف آن، انجام این آزمایشات ممکن است سبب وقفه در عرضه و فروش محصول تولید می شود.
‏ولی سیستم HACCP‏ یک روش مستند و مکتوب می باشد که استقرار و پیاده سازی آن می تواند وضعیت بهداشتی محصول و ماده غذایی را در گذشته و حال حاضر ترسیم نماید و نشان دهد که در طی هفته ها و یا ماه های گذشته محصول غیر ایمن تولید شده است یا نه.
‏سایر مزایای سیستم HACCP‏
‏1- این سیستم به موسسات تولیدی و غذایی کمک می کند تا در صورت بروز یک مشکل قانونی و حقوقی، مدیریت پیشگیرانه و کارآمد خود را از طریق کنترل مدارک و مستندات به اثبات برسانند.
‏2- حرکت قوانین جهانی به سمتی است که HACCP‏ را به صورت یک نیاز اجباری برای موسسات غذایی در آورده است و بکارگیری آن سبب تسهیل در تجارت منطقه ای و بین المللی شده و آنرا رونق می بخشد و شواهد آن هم الزامات و توصیه های شدیدی است که بعضی از دولت ها و سازمانها به تولید کنندگان و صادر کنندگان اعلام می کنند.

 

پاورپوینت رتبه بندی ایمنی بیمار در بیمارستانهای استان همدان در سال 1394 (⭐⭐⭐)

پاورپوینت رتبه بندی ایمنی بیمار در بیمارستانهای استان همدان در سال 1394 (⭐⭐⭐)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : پاورپوینت
نوع فایل :  powerpoint (..ppt) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد اسلاید : 26 اسلاید

 قسمتی از متن powerpoint (..ppt) : 
 

بنام خدا
رتبه بندی ایمنی بیمار در بیمارستانهای استان همدان در سال 1394
مقدمه
امروزه ایمنی و کیفیت به عنوان ابعاد حیاتی پوشش خدمات سلامت شناخته می شوند. از سال 2004 که برنامه ایمنی بیمار سازمان بهداشت جهانی راه اندازی شد تاکنون 140 کشور برای غلبه بر چالش خدمات غیر ایمن تلاش می کنند.
مقدمه
برآوردها نشان می دهد که در کشورهای توسعه یافته، 10% بیماران هنگام دریافت خدمات بستری در بیمارستان دچار آسیب می شوند. این آسیب ها ناشی از مجموعه ای از خطاها و رویدادهای ناخواسته است.
لازمه ارائه خدمات جراحی ایمن، داشتن رویکرد کار تیمی است
هر ساله حدود 234 میلیون عمل جراحی در سطح جهان انجام می شود. مراقبتهای جراحی مستعد خطاها و آسیب های زیادی هستند. سبک خطاهای مربوط به عمل جراحی از بار بیماریهای بسیار زیاد است در حالی که حدود 50% این خطاها قابل پیشگیری است .